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Euromac : quand le process qualité s’associe au « zéro défaut »

29.11.2017
EUROMAC - Euromac : quand le process qualité s’associe au « zéro défaut »

Depuis plusieurs années, le secteur de l’industrie voit fleurir de nombreuses certifications visant à améliorer les services et produits des fabricants et sous-traitants industriels. Cependant, pour les entreprises à taille humaine, acquérir ces labels n’est pas chose aisée et certaines décident de trouver d’autres solutions. C’est le cas d’Euromac, PME française située en région Centre, qui a récemment décidé de mettre en place une démarche qualité « zéro défaut ».

Avec près de quarante ans d’expérience dans la fabrication d’outils coupants, Euromac est une entreprise reconnue pour la performance de ses outils et en particulier de ses alésoirs. Au fil des années, le dirigeant de la société, François Bourgeois, a dû faire évoluer ses processus de fabrication et de gestion pour conserver et améliorer sa performance. « Je suis dans le métier depuis mes 17 ans. Mon père et mon grand-père étaient également dans la profession.

J’ai vu le secteur se transformer et évoluer aussi bien positivement que négativement. Aujourd’hui, la multiplication des normes et des labels est, à mon sens, d’un intérêt discutable. La charge administrative augmente considérablement lorsque l’on est une entreprise certifiée. Cela entraine, à long terme, une perte de flexibilité associée à une augmentation des coûts de production et également un impact écologique négatif dû à la surconsommation de papier.

C’est pour cela que je m’intéresse aux moyens de rester compétitif et performant même sans certification. »


La flexibilité au cœur de l’atelier
Pour atteindre cet objectif, la société s’est attelée, depuis maintenant quelques années, à repenser ses processus de fabrication et de contrôle. Désormais, l’entreprise optimise sa production pour s’adapter aux différentes problématiques.

Tout d’abord, elle produit en permanence des outils destinés à être stockés pour pouvoir anticiper les besoins de sa clientèle. Puis, en fonction des demandes, le responsable de production ajuste le planning des équipes, afin de produire les outils dans les délais les plus courts possible. « Nous travaillons toujours dans l’optique qu’un imprévu peut survenir et que nous devons, quoiqu’il arrive, nous adapter. Il peut même nous arriver de produire des outils spéciaux en quelques jours.

» L’atelier de production abrite sur 1 500 m² une quinzaine de personnes travaillant sur des machines CN et/ou conventionnelles. Le parc machines comprend des affûteuses 5 axes, des rectifieuses CN à fort taux d’enlèvement de matière, plus adaptées à la grande série, mais également des rectifieuses de petites dimensions et de grande précision, idéales pour le travail entre-pointes.


Un contrôle des outils précis et performant
Pour pouvoir garantir le « zéro défaut » à ses clients, la société a également réalisé de gros investissements concernant son parc de métrologie.

L’autocontrôle est de rigueur en production, et un contrôle final est également effectué afin de maîtriser la précision des outils.
L’entreprise a donc décidé d’installer, au cœur de l’atelier, un banc Smile 400, muni d’un système de détection automatique des formes d’arêtes de coupe, pour mesurer les outils au cours de la production. Un Zoller pomBasic est, quant à lui, utilisé pour vérifier les géométries des bouts d’outils.

La salle de métrologie est équipée d’un Zoller Genius 3S, permettant une mesure automatisée des outils. « Nous contrôlons tous nos outils et étalonnons les trains de meule afin de gagner un temps précieux sur le réglage des machines. » A ses côtés, un banc Polo, d’une précision d’un quart de micron, permet de réaliser des mesures de diamètres avec une précision de quelques microns.

Un autre banc de contrôle est équipé de contre-pointes et d’un comparateur électronique, permettant de vérifier la concentricité parfaite des alésoirs.
Les machines de contrôle, telles que les bancs Zoller, sont elles-mêmes étalonnées régulièrement, afin de garantir leur fiabilité. De plus, le dirigeant François Bourgeois a mis en place, il y a plusieurs années, un contrôle dit « esthétique ». Cette étape a pour but de vérifier si les outils présentent des défauts visuels.

Ils sont alors refusés, si nécessaire. Le contrôle esthétique doit vérifier les microcassures, la brillance de la rectification, les chanfreins côté queue et l’absence de coup de meule. « Le contrôle esthétique a permis de réduire considérablement les rebus, car, par peur de voir les outils refusés, les opérateurs font désormais plus attention à la qualité visuelle de l’outil, et inconsciemment aux dimensions et aux tolérances.

»
D’autres solutions semblent donc exister pour les entreprises ne souhaitant pas participer à la surenchère des certifications. Cependant, il est évident que des investissements financiers et humains sont nécessaires pour y faire face. Dans cette course à la qualité, les PME doivent donc jouer la carte de l’innovation pour rester compétitives.

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