Publicité

Relancez vos capacités d'usinage : Productivez !

29.08.2014
EMCI - Relancez vos capacités d'usinage : Productivez !

Le 5 juin, le Symop a récompensé 17 entreprises - dont 7 usineurs - qui ont fait de leur stratégie industrielle par investissement technique un bénéfice quotidien pour leur bon développement. Le label Productivez ! qui leur est remis témoigne de cet engagement.

" À travers les labels Productivez !, nous montrons que les entreprises croient en l'avenir et mettent tout en oeuvre pour accroître leur activité, maintenir voire créer des emplois, gagner des marchés en France et à l'export", résume Jean-Camille Uring, président du Symop.

Parmi 17 labellisés, 7 entreprises spécialisées en usinage de précision, à grande vitesse ou encore de grandes séries ont été distinguées le 5 juin dernier, parrainées par les adhérents du Symop avec lesquelles elles ont travaillé en partenariat pour obtenir une ligne de production repensée, optimisée et rapidement valorisée. Mesure rentable LGB, spécialiste de l'usinage de précision de produits techniques taillés dans la masse, décide en 2012 d'équiper ses 7 centres d'usinage 5 axes d'un système de contrôle du point de pivot compatible avec toutes les commandes numériques pour mesurer et calibrer les machines. Fourni par EMCI, le système fonctionne en autonomie complète et réduit le temps d'immobilisation du moyen de production : le temps de diagnostic est divisé par 4, la pièce test est supprimée, le gain annuel de productivité estimé à 300 heures. Le tout est accompagné d'une baisse drastique des non-conformités sur les séries ! Suite à la présentation de la procédure de qualité mise en oeuvre enrichie des diagnostics effectués avec ce système, un client du secteur médical a accordé sa confiance à LGB en s'engageant à lui confier un volume d'activité correspondant à 10 % de son chiffre d'affaires annuel ! De son côté, Huron, associé à Renishaw et Siemens, a permis à Mécanat Précision, spécialiste des usinages en métaux durs, de tenir le rythme de l'industrialisation de 5 pièces par semaine sur un parc de 20 machines pour garder la confiance des grands donneurs d'ordres, soit 90 % de ses 40 clients réguliers. Avec le soutien de la région Limousin, l'entreprise acquiert 3 machines-outils dont une fraiseuse 5 axes qui va jouer un rôle stratégique : intégrant une technologie de mesure par palpage programmée par commande numérique, elle permet de mesurer directement le matériau brut sur la machine et d'effectuer les corrections pour adapter l'usinage à la réalité de la pièce. La totalité de l'usinage est validé en simulation et les risques d'erreur sont diminués de 2 à 3 %, sur des produits d'une valeur unitaire de 50 à 100 KÇ, qui peuvent être uniques. Le ramassage des copeaux comme le montage manuel des outils sont supprimés et le gain de temps estimé à 20 %. Les collaborateurs, formés à la programmation et à la mesure en ligne, ont vu l'image de marque de leur entreprise valorisée par son intégration dans le groupe Euclide Industrie. UGV 24h/24 Parrainé par Fastems, le projet réalisé en association avec Makino pour la MAP (Mécanique Aéronautique Pyrénéenne), spécialisée dans l'usinage à grande vitesse 5 axes sur des pièces aéronautiques de grandes dimensions : un centre d'usinage UGV 5 axes avec un système intégré de 6 palettes prévu pour un usinage très grande vitesse à forte capacité d'enlèvement matière capable de travailler 24h/24. Le dispositif installé vient compléter un centre d'excellence spécialisé dans la fabrication d'aérostructures de grandes dimensions. La performance industrielle est optimisée à hauteur de 30 % et le taux de productivité est estimé au minimum à 85 %. Pour Monin Mécanique, PME spécialisée dans la mécanique de précision parrainée par Index, Sébastien Monin, 27 ans, jeune diplômé de la troisième génération familiale, déclenche l'investissement pour augmenter la flexibilité et limiter les en-cours. Ainsi, l'entreprise a acquis un centre de tournage et de fraisage doté de deux broches de tournage identiques, désaxées l'une de l'autre, et de deux têtes de fraisage UGV qui lui permettent de travailler simultanément sur l'ébauche et la finition de la pièce, en temps masqué. Ce centre réalise à lui seul l'intégralité du process sur tous types de métaux, de l'inox au titane, à la place de deux voire trois machines. Les différentes zones de l'îlot sont repensées pour placer le collaborateur au centre de la chaîne de valeur. Un tourneur a rejoint l'équipe et sur certaines pièces ciblées, Monin Mécanique parvient à gagner 35 % sur le prix de revient : elle accède désormais au marché du prototype. Nouveau départ Le site de Punch Powerglide Strasbourg a maintenu contre vents et marées la compétence et l'engagement de son personnel dans la technologie et la production de transmissions automatiques. La production d'une transmission automatique à 8 rapports, la première autorisant une réduction de consommation du véhicule de 10 %, permet un nouveau départ. Début 2013, le groupe belge Punch Metals International (PMI) acquiert le site et lance un investissement de 156 MÇ, notamment pour l'acquisition de 4 centres d'usinage " made in France " Comau neufs et le réoutillage de 8 autres. De nombreux convoyeurs sont mis en place et les machines sont chargées par des portiques ou robots. La production est effectuée sur deux lignes pouvant usiner l'intégralité de la pièce à plus de 500 caractéristiques, l'opérateur étant placé au coeur du dispositif semi-automatisé. Chaque opération manuelle est validée par l'automatisme de ligne et le produit, suivi par lecture datamatrix des composants. La technologie à moteur linéaire des centres d'usinage génère un gain de 20 % en temps de cycle. 2 personnes usinent 400 pièces complexes en une équipe, avec des intervalles de tolérance jusqu'à 6 fois plus petits que ceux définis sur les plans. L'équipe de Punch prévoit d'atteindre d'ici 2015 un volume de production de 300 000 unités : le site et son millier d'emploi sont pérennisés ! Faire la différence Parrainée par DMG Mori, la société Schrub, spécialisée dans l'usinage d'alliages de cuivre pour la réalisation de composants de soudage et de transfert d'énergie, est confrontée à deux écueils : trouver des opérateurs fraiseurs, garder un haut niveau de performance de production?... en France, du fait de la concurrence des pays d'Europe de l'Est. En 2012/2013 elle acquiert un centre d'usinage 5 axes équipé de moyens de palettisation robotisée, d'une option 120 outils et d'un contrôle dimensionnel, son premier investissement pouvant être en production 24h/24, 7j/7. La capacité d'usinage est augmentée sans pour autant altérer le nombre d'opérateurs au sein de la structure. C'est aussi le premier équipement de l'entreprise ayant la capacité d'intégrer la CFAO et développant la chaîne CFAO/unité de production : l'équipe peut désormais s'appuyer sur les fichiers clients et gagner en temps de programmation. Sa capacité de fraisage augmente de 15 %, elle améliore ses délais de livraison et gagne en flexibilité. Elle est désormais en mesure de lancer des petites séries récurrentes, avancée importante en production de consommables de soudage en quantités de fabrication annuelles imprévisibles, sur plusieurs centaines de références. Enfin, cet équipement lui a permis de remporter un marché de 400 KÇ. Intégration de robots Sew-Usocome, constructeur de systèmes d'entraînement et d'automatisme, c'est en France quelque 2 000 collaborateurs oeuvrant dans 2 usines de fabrication et 5 centres de montage et de services. Le groupe a l'habitude de faire appel à l'automatisme et à l'intégration de robots et décide en 2013 de créer après l'opération de coulage des carters en aluminium, avec l'aide de Stäubli, un flux continu en pièce à pièce pour optimiser les opérations de finition, assorti de l'embauche d'un monteur et d'un ajusteur. Le process comprend l'usinage, le lavage, le rinçage et le contrôle d'étanchéité des pièces. Chaque étape est desservie par un robot. Les activités pénibles et non génératrices de valeur ajoutée sont identifiées et éliminées. Les opérateurs sont soulagés du chargement/déchargement du centre d'usinage qui sollicitait fortement l'épaule. La robotisation de la cellule permet d'augmenter le taux d'utilisation du centre d'usinage de 15 % et de diminuer les stocks. Deux apprentis rejoindront l'équipe à la rentrée. Forte de la confiance de ses actionnaires et de la consolidation de son chiffre d'affaires 2013, Sew-Usocome annonce même l'ouverture d'une troisième usine française en 2015 !

INSCRIVEZ-VOUS GRATUITEMENT

Lecture réservée aux Inscrits

Inscrivez-vous GRATUITEMENT pour accéder à l'intégralité de nos articles de manière ILLIMITEE

AUTRES ARTICLES À PROPOS DE CETTE SOCIÉTÉ

Publicité

Référencez votre société

  • La faire apparaître sur le site et dans les résultats de recherche
  • Publier votre contenu gratuitement
  • Permettre aux internautes de vous contacter par email et téléphone
  • Suivre les demandes des mécanautes dans votre espace

La revue

la fabrication,
depuis la conception
jusqu'au produit fini

  • Abonnement
    Support papier
    165€TTC/an
    format numérique inclus
  • Abonnement
    Support numérique
    165€TTC/an
    format papier sur demande